Автоматизираната рентгенова инспекция (AXI) е технология, базирана на същите принципи като автоматизираната оптична инспекция (AOI).Той използва рентгенови лъчи като източник, вместо видима светлина, за автоматично инспектиране на елементи, които обикновено са скрити от погледа.
Автоматизираната рентгенова инспекция се използва в широк спектър от индустрии и приложения, предимно с две основни цели:
Оптимизиране на процеса, т.е. резултатите от проверката се използват за оптимизиране на следващите стъпки на обработка,
Откриването на аномалия, т.е. резултатът от инспекцията служи като критерий за отхвърляне на част (за скрап или преработка).
Докато AOI се свързва главно с производството на електроника (поради широкото използване в производството на печатни платки), AXI има много по-широк спектър от приложения.Тя варира от проверка на качеството на лети джанти до откриване на костни фрагменти в преработено месо.Навсякъде, където голям брой много подобни артикули се произвеждат според определен стандарт, автоматичната проверка с помощта на усъвършенствана обработка на изображения и софтуер за разпознаване на образи (компютърно зрение) се превърна в полезен инструмент за осигуряване на качество и подобряване на добива при обработката и производството.
С напредването на софтуера за обработка на изображения броят на приложенията за автоматизирана рентгенова инспекция е огромен и непрекъснато нараства.Първите приложения започнаха в отрасли, където аспектът на безопасността на компонентите изискваше внимателна проверка на всяка произведена част (напр. заваръчни шевове за метални части в атомни електроцентрали), тъй като технологията се очакваше да бъде много скъпа в началото.Но с по-широкото възприемане на технологията, цените спаднаха значително и отвориха автоматизираната рентгенова инспекция до много по-широко поле – частично подхранвано отново от аспекти на безопасността (напр. откриване на метал, стъкло или други материали в преработени храни) или за увеличаване на добива и оптимизиране на обработката (напр. откриване на размера и местоположението на дупките в сиренето за оптимизиране на моделите на нарязване).[4]
При масовото производство на сложни артикули (напр. в производството на електроника) ранното откриване на дефекти може драстично да намали общите разходи, тъй като предотвратява използването на дефектни части в следващите етапи на производство.Това води до три основни предимства: а) осигурява обратна връзка при възможно най-ранно състояние, че материалите са дефектни или параметрите на процеса са излезли извън контрол, б) предотвратява добавянето на стойност към компоненти, които вече са дефектни, и следователно намалява общата цена на дефект и c) увеличава вероятността от дефекти на място на крайния продукт, тъй като дефектът може да не бъде открит на по-късни етапи при проверка на качеството или по време на функционално тестване поради ограничения набор от тестови модели.
Време на публикуване: 28 декември 2021 г