Автоматизираната рентгенова инспекция (AXI) е технология, базирана на същите принципи като автоматизираната оптична инспекция (AOI). Тя използва рентгенови лъчи като източник, вместо видима светлина, за автоматично инспектиране на елементи, които обикновено са скрити от погледа.
Автоматизираната рентгенова инспекция се използва в широк спектър от индустрии и приложения, предимно с две основни цели:
Оптимизация на процеса, т.е. резултатите от инспекцията се използват за оптимизиране на следващите стъпки на обработка,
Откриване на аномалии, т.е. резултатът от проверката служи като критерий за отхвърляне на дадена част (за бракуване или преработка).
Докато AOI (автоматична инспекция) се свързва главно с производството на електроника (поради широкото ѝ приложение в производството на печатни платки), AXI (автоматична инспекция) има много по-широк спектър от приложения. Тя варира от проверка на качеството на алуминиеви джанти до откриване на костни фрагменти в преработено месо. Навсякъде, където се произвеждат голям брой много сходни артикули съгласно определен стандарт, автоматичната инспекция с помощта на усъвършенстван софтуер за обработка на изображения и разпознаване на образи (компютърно зрение) се е превърнала в полезен инструмент за осигуряване на качество и подобряване на добива при обработката и производството.
С развитието на софтуера за обработка на изображения броят на приложенията за автоматизирана рентгенова инспекция е огромен и непрекъснато нараства. Първите приложения са започнали в индустрии, където аспектът на безопасността на компонентите е изисквал внимателна проверка на всяка произведена част (например заваръчни шевове за метални части в атомни електроцентрали), тъй като технологията е била очаквано много скъпа в началото. Но с по-широкото внедряване на технологията цените са спаднали значително и са отворили автоматизираната рентгенова инспекция за много по-широко поле - частично подхранвана отново от аспекти на безопасността (например откриване на метал, стъкло или други материали в преработени храни) или за увеличаване на добива и оптимизиране на обработката (например откриване на размера и местоположението на дупките в сиренето за оптимизиране на моделите на нарязване).[4]
При масовото производство на сложни изделия (напр. в производството на електроника), ранното откриване на дефекти може драстично да намали общите разходи, тъй като предотвратява използването на дефектни части в последващи производствени стъпки. Това води до три основни предимства: а) осигурява обратна връзка във възможно най-ранен етап, че материалите са дефектни или параметрите на процеса са излезли извън контрол, б) предотвратява добавянето на стойност към компоненти, които вече са дефектни и следователно намалява общите разходи за дефект, и в) увеличава вероятността от дефекти на крайния продукт, тъй като дефектът може да не бъде открит на по-късни етапи от контрола на качеството или по време на функционалното тестване поради ограничения набор от тестови модели.
Време на публикуване: 28 декември 2021 г.