Стандарти за изпитване на прецизни гранитни компоненти
Стандарт за точност на размерите
Съгласно съответните индустриални норми, ключовите размерни допуски на прецизните гранитни компоненти трябва да се контролират в много малък диапазон. Вземайки за пример обикновената платформа за измерване на гранит, нейният толеранс на дължина и ширина е между ±0,05 мм и ±0,2 мм, а специфичната стойност зависи от размера на компонента и изискванията за точност на приложението. Например, при платформата за високопрецизно шлифоване на оптични лещи, размерният толеранс може да се контролира на ±0,05 мм, докато размерният толеранс на общата платформа за контрол на машинната обработка може да се намали до ±0,2 мм. За вътрешните размери, като например ширината на отвора и слота, точността на толеранса също е строга, като например монтажния отвор на гранитната основа, използван за монтиране на прецизния сензор, като толерансът на отвора трябва да се контролира на ±0,02 мм, за да се гарантира точността и стабилността на монтажа на сензора.
Стандарт за плоскост
Плоскостта е важен показател за прецизността на гранитните компоненти. Съгласно националния стандарт/немския стандарт, толерансът на плоскост за различните степени на точност на гранитните платформи е ясно определен. Толерансът на плоскост на платформата за клас 000 се изчислява като 1×(1 + d/1000)μm (d е дължината на диагонала, единица mm), 2×(1 + d/1000)μm за клас 00, 4×(1 + d/1000)μm за клас 0 и 8×(1 + d/1000)μm за клас 1. Например, гранитна платформа клас 00 с диагонал 1000 mm има толеранс на плоскост от 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. В практически приложения, като например литографската платформа в производствения процес на електронни чипове, обикновено се изисква да се отговаря на стандарта за плоскост на ниво 000 или 00, за да се гарантира точността на пътя на разпространение на светлината в процеса на литография на чипа и да се избегне изкривяването на шаблона на чипа, причинено от грешката в плоскостта на платформата.
Стандарт за грапавост на повърхността
Грапавостта на повърхността на прецизните гранитни компоненти пряко влияе върху точността на съвпадение и производителността с други компоненти. При нормални обстоятелства, грапавостта на повърхността Ra на гранитната платформа, използвана за оптични компоненти, трябва да достигне 0,1μm-0,4μm, за да се гарантира, че оптичните компоненти могат да поддържат добри оптични характеристики след монтажа и да се намали разсейването на светлината, причинено от неравни повърхности. За обикновената гранитна платформа, използвана за тестване на машинна обработка, грапавостта на повърхността Ra може да бъде намалена до 0,8μm-1,6μm. Грапавостта на повърхността обикновено се открива с помощта на професионално оборудване, като профиломер, който определя дали стойността на грапавостта на повърхността отговаря на стандарта чрез измерване на средноаритметичното отклонение на микроскопския профил на повърхността.
Стандарти за вътрешно откриване на дефекти
За да се гарантира вътрешното качество на прецизните гранитни компоненти, е необходимо стриктно да се откриват техните вътрешни дефекти. При ултразвукова инспекция, съгласно съответните стандарти, когато се установят дупки, пукнатини и други дефекти, по-големи от определен размер (например диаметър по-голям от 2 мм), компонентът се счита за неквалифициран. При рентгенова инспекция, ако рентгеновото изображение показва непрекъснати вътрешни дефекти, които влияят на структурната здравина на компонента, като например линейни дефекти с дължина над 10 мм или интензивни дефекти с площ над 50 мм², компонентът също не отговаря на стандарта за качество. Чрез стриктното прилагане на тези стандарти могат ефективно да се избегнат сериозни проблеми, като например счупване на компоненти, причинено от вътрешни дефекти по време на употреба, и да се гарантира безопасността на работата на оборудването и стабилността на качеството на продукта.
Архитектура на решението за индустриална инспекция
Интеграция на високопрецизно измервателно оборудване
За да се преодолее проблемът с прецизното откриване на гранитни компоненти, е необходимо да се въведе усъвършенствано измервателно оборудване. Лазерният интерферометър има изключително висока точност при измерване на дължина и ъгъл и може точно да измерва ключовите размери на гранитните компоненти, като точността му на измерване може да достигне до нанометри, което ефективно отговаря на изискванията за откриване с високопрецизни размерни допуски. В същото време, електронният нивелир може да се използва за бързо и точно измерване на плоскостта на гранитните компоненти на платформата. Чрез многоточково измерване и в комбинация с професионални алгоритми, може да се изготви точен профил на плоскост с точност на откриване до 0,001 мм/м. Освен това, 3D оптичният скенер може бързо да сканира сложната повърхност на гранитния компонент, за да генерира пълен триизмерен модел, който може точно да открие отклонението във формата чрез сравняване с проектния модел, осигурявайки цялостна поддръжка на данните за оценка на качеството на продукта.
Приложение на технологията за неразрушителен контрол
Предвид потенциалната заплаха от вътрешни дефекти в гранита за работата на компонентите, безразрушителният контрол е от съществено значение. Ултразвуковият дефектоскоп може да излъчва високочестотен ултразвук. Когато звуковата вълна попадне в пукнатини, дупки и други дефекти вътре в гранита, тя се отразява и разсейва. Чрез анализ на отразения вълнов сигнал, той може точно да прецени местоположението, размера и формата на дефекта. За откриване на малки дефекти, рентгеновата технология за дефектоскопия е по-предпочитана, тъй като може да проникне в гранитния материал, за да образува изображение на вътрешната структура, ясно показвайки фините дефекти, които са трудни за откриване с просто око, за да се гарантира надеждността на вътрешното качество на компонента.
Интелигентна софтуерна система за откриване
Мощна интелигентна софтуерна система за откриване е основният център на цялото решение. Системата може да обобщава, анализира и обработва данните, събрани от всякакъв вид тестово оборудване, в реално време. Използвайки алгоритми с изкуствен интелект, софтуерът може автоматично да идентифицира характеристиките на данните и да определи дали гранитните компоненти отговарят на стандартите за качество, което значително подобрява ефективността и точността на откриване. Например, чрез обучение на големи количества данни от инспекция с модели за дълбоко обучение, софтуерът може бързо и точно да идентифицира вида и тежестта на повърхностните дефекти, избягвайки евентуални погрешни преценки, причинени от ръчна интерпретация. В същото време софтуерната система може също да генерира подробен протокол от теста, да записва данните от теста и резултатите от всеки компонент, което е удобно за предприятията за проследяване и управление на качеството.
Предимства на ZHHIMG в решенията за инспекция
Като лидер в индустрията, ZHHIMG е натрупала богат опит в областта на прецизната инспекция на гранитни компоненти. Компанията разполага с професионален екип за научноизследователска и развойна дейност, постоянно ангажиран с иновациите и оптимизацията на технологиите за тестване, съобразно специфичните нужди на клиентите и предлагащ персонализирани решения за тестване. ZHHIMG е въвела международно модерно оборудване за тестване и е установила строга система за контрол на качеството, за да гарантира, че всеки тест може да достигне най-високото ниво в индустрията. По отношение на услугите, компанията предоставя цялостни услуги - от проектиране на схеми за тестване, инсталиране и въвеждане в експлоатация на оборудването, до обучение на персонала, за да гарантира, че клиентите могат безпроблемно да прилагат решения за тестване и да подобрят възможностите за контрол на качеството на продуктите.
Време на публикуване: 24 март 2025 г.