1. Цялостна проверка на качеството на външния вид
Цялостната проверка на качеството на външния вид е ключова стъпка при доставката и приемането на гранитни компоненти. Многомерните показатели трябва да бъдат проверени, за да се гарантира, че продуктът отговаря на проектните изисквания и сценариите на приложение. Следните спецификации за проверка са обобщени в четири ключови измерения: цялост, качество на повърхността, размер и форма, както и етикетиране и опаковане:
Инспекция на почтеността
Гранитните компоненти трябва да бъдат щателно проверени за физически повреди. Дефекти, които влияят върху структурната здравина и характеристики, като повърхностни пукнатини, счупени ръбове и ъгли, вградени примеси, фрактури или дефекти, са строго забранени. Съгласно най-новите изисквания на GB/T 18601-2024 „Строителни плоскости от естествен гранит“, допустимият брой дефекти като пукнатини е значително намален в сравнение с предишната версия на стандарта, а разпоредбите относно цветните петна и дефектите по цветните линии във версията от 2009 г. са премахнати, което допълнително засилва контрола върху структурната цялост. За компоненти със специална форма се изискват допълнителни проверки на структурната цялост след обработка, за да се избегнат скрити повреди, причинени от сложни форми. Ключови стандарти: GB/T 20428-2006 „Изравнител за скали“ ясно постановява, че работната повърхност и страните на изравнителя трябва да бъдат без дефекти като пукнатини, вдлъбнатини, рохкава текстура, следи от износване, изгаряния и ожулвания, които биха повлияли сериозно на външния вид и характеристиките.
Качество на повърхността
Тестването на качеството на повърхността трябва да отчита гладкостта, блясъка и цветовата хармония:
Грапавост на повърхността: За приложения в прецизното инженерство, грапавостта на повърхността трябва да отговаря на Ra ≤ 0,63 μm. За общи приложения това може да се постигне съгласно договора. Някои висококачествени компании за обработка, като например Sishui County Huayi Stone Craft Factory, могат да постигнат повърхностна обработка Ra ≤ 0,8 μm, използвайки вносно оборудване за шлифоване и полиране.
Гланц: Огледалните повърхности (JM) трябва да отговарят на огледален гланц ≥ 80GU (стандарт ASTM C584), измерен с професионален гланцомер при стандартни източници на светлина. Контрол на цветовата разлика: Това трябва да се извършва в среда без пряка слънчева светлина. Може да се използва „стандартен метод за оформление на плочи“: плоскостите от една и съща партида се полагат плоско в цеха за оформление, а преходите между цветовете и шарките се регулират, за да се осигури обща консистенция. За продукти със специална форма, контролът на цветовата разлика изисква четири стъпки: два кръга на груб избор на материал в мината и фабриката, оформление на водна основа и корекция на цвета след рязане и сегментиране, и второ оформление и фина настройка след шлайфане и полиране. Някои компании могат да постигнат точност на цветовата разлика от ΔE ≤ 1,5.
Точност на размерите и формата
Използва се комбинация от „прецизни инструменти + стандартни спецификации“, за да се гарантира, че размерните и геометричните допуски отговарят на проектните изисквания:
Измервателни инструменти: Използвайте инструменти като шублер (точност ≥ 0,02 мм), микрометри (точност ≥ 0,001 мм) и лазерни интерферометри. Лазерните интерферометри трябва да отговарят на стандарти за измерване като JJG 739-2005 и JB/T 5610-2006. Контрол на плоскост: В съответствие с GB/T 11337-2004 „Откриване на грешка в плоскост“, грешката в плоскост се измерва с помощта на лазерен интерферометър. За прецизни приложения толерансът трябва да бъде ≤0,02 мм/м (в съответствие с точност клас 00, посочен в GB/T 20428-2006). Обикновените листови материали се категоризират по клас, например толерансът на плоскост за грубо обработени листови материали е ≤0,80 мм за клас A, ≤1,00 мм за клас B и ≤1,50 мм за клас C.
Толеранс на дебелината: За грубо обработени листови материали, толерансът на дебелината (H) се контролира да бъде: ±0,5 мм за клас A, ±1,0 мм за клас B и ±1,5 мм за клас C, за H ≤12 мм. Напълно автоматичното CNC режещо оборудване може да поддържа толеранс на точност на размерите от ≤0,5 мм.
Маркиране и опаковане
Изисквания за маркиране: Повърхностите на компонентите трябва да бъдат ясно и трайно етикетирани с информация като модел, спецификация, партиден номер и дата на производство. Компонентите със специална форма трябва също да включват номер на обработка, за да се улесни проследяването и съпоставянето на монтажа. Спецификации на опаковката: Опаковката трябва да отговаря на GB/T 191 „Илюстративно маркиране на опаковки, съхранение и транспорт“. Трябва да бъдат поставени символи за устойчивост на влага и удар и трябва да се прилагат три нива на защитни мерки: ① Нанесете масло против ръжда върху контактните повърхности; ② Увийте с EPE пяна; ③ Закрепете с дървен палет и монтирайте противоплъзгащи подложки на дъното на палета, за да предотвратите движение по време на транспортиране. Сглобените компоненти трябва да бъдат опаковани съгласно последователността на номериране на схемата за сглобяване, за да се избегне объркване по време на монтажа на място.
Практически методи за контрол на цветовите разлики: Материалите за блокове се избират с помощта на „метода на шестстранно водно пръскане“. Специализирана водна пръскачка равномерно напръсква вода върху повърхността на блока. След изсушаване с преса с постоянно налягане, блокът се проверява за зърнеста структура, цветови вариации, примеси и други дефекти, докато е още леко сух. Този метод по-точно идентифицира скрити цветови вариации, отколкото традиционната визуална проверка.
2. Научно тестване на физични свойства
Научното тестване на физичните свойства е основен компонент от контрола на качеството на гранитните компоненти. Чрез систематично тестване на ключови показатели като твърдост, плътност, термична стабилност и устойчивост на разграждане, можем цялостно да оценим присъщите свойства на материала и дългосрочната му надеждност. По-долу са описани научните методи за тестване и техническите изисквания от четири гледни точки.
Изпитване на твърдост
Твърдостта е основен показател за устойчивостта на гранита на механично износване и надраскване, като пряко определя експлоатационния живот на компонента. Твърдостта по Моос отразява устойчивостта на повърхността на материала на надраскване, докато твърдостта по Шор характеризира неговите характеристики на твърдост при динамични натоварвания. Заедно те формират основата за оценка на износоустойчивостта.
Изпитвателни инструменти: Твърдомер по Моос (метод на надраскване), твърдомер по Шор (метод на отскок)
Стандарт за внедряване: GB/T 20428-2006 „Методи за изпитване на естествен камък – Изпитване на твърдост по Шор“
Праг на приемане: Твърдост по Моос ≥ 6, твърдост по Шор ≥ HS70
Обяснение на корелацията: Стойността на твърдостта е положително корелирана с износоустойчивостта. Твърдост по Моос от 6 или по-висока гарантира, че повърхността на компонента е устойчива на надраскване от ежедневно триене, докато твърдост по Шор, която отговаря на стандарта, осигурява структурна цялост при ударни натоварвания. Тест за плътност и водопоглъщане
Плътността и водопоглъщането са ключови параметри за оценка на компактността на гранита и устойчивостта му на проникване. Материалите с висока плътност обикновено имат по-ниска порьозност. Ниското водопоглъщане ефективно блокира проникването на влага и корозивни среди, което значително подобрява издръжливостта.
Изпитвателни инструменти: Електронна везна, вакуумна сушилня, измервател на плътност
Стандарт за внедряване: GB/T 9966.3 „Методи за изпитване на естествен камък – Част 3: Изпитвания за водопоглъщане, обемна плътност, истинска плътност и истинска порьозност“
Квалификационен праг: Обемна плътност ≥ 2,55 g/cm³, водопоглъщаемост ≤ 0,6%
Въздействие върху издръжливостта: При плътност ≥ 2,55 g/cm³ и водопоглъщаемост ≤ 0,6%, устойчивостта на камъка на замръзване-размразяване и утаяване на соли е значително подобрена, намалявайки риска от свързани дефекти като карбонизация на бетона и корозия на стоманата.
Тест за термична стабилност
Тестът за термична стабилност симулира екстремни температурни колебания, за да оцени размерната стабилност и устойчивостта на напукване на гранитни компоненти при термично напрежение. Коефициентът на термично разширение е ключов показател за оценка. Инструменти за изпитване: Камера за циклиране на висока и ниска температура, лазерен интерферометър
Метод на изпитване: 10 температурни цикъла от -40°C до 80°C, всеки цикъл задържан в продължение на 2 часа
Референтен индикатор: Коефициент на термично разширение, контролиран в рамките на 5,5×10⁻⁶/K ± 0,5
Техническо значение: Този коефициент предотвратява растежа на микропукнатини, дължащи се на натрупване на термично напрежение в компоненти, изложени на сезонни температурни колебания или дневни температурни колебания, което го прави особено подходящ за работа на открито или при работа с високи температури.
Тест за устойчивост на замръзване и кристализация на сол: Този тест за устойчивост на замръзване и кристализация на сол оценява устойчивостта на камъка на разграждане от цикли на замръзване-размразяване и кристализация на сол, специално разработен за употреба в студени и солено-алкални региони. Тест за устойчивост на замръзване (EN 1469):
Състояние на пробата: Каменни образци, наситени с вода
Процес на циклиране: Замразете при -15°C за 4 часа, след което размразете във вода с температура 20°C за 48 цикъла, общо 48 цикъла
Критерии за квалификация: Загуба на маса ≤ 0,5%, намаляване на якостта на огъване ≤ 20%
Тест за кристализация на сол (EN 12370):
Приложим сценарий: Порест камък със степен на водопоглъщане над 3%
Процес на изпитване: 15 цикъла на потапяне в 10% разтвор на Na₂SO₄, последвано от сушене
Критерии за оценка: Без повърхностно лющене или напукване, без микроскопични структурни повреди
Стратегия за комбиниране на тестовете: За студени крайбрежни райони със солена мъгла са необходими както цикли на замръзване-размразяване, така и тест за кристализация на солта. За сухи вътрешни райони може да се извърши само тест за устойчивост на замръзване, но камъни със степен на водопоглъщане по-голяма от 3% също трябва да преминат тест за кристализация на солта.
3. Съответствие и сертифициране по стандарти
Съответствието и сертифицирането на гранитните компоненти са ключова стъпка за осигуряване на качеството, безопасността и достъпа до пазара на продукта. Те трябва едновременно да отговарят на задължителните вътрешни изисквания, международните пазарни разпоредби и стандартите за система за управление на качеството в индустрията. По-долу са обяснени тези изисквания от три гледни точки: вътрешната система за стандартизация, съответствието с международните стандарти и системата за сертифициране на безопасността.
Система за вътрешни стандарти
Производството и приемането на гранитни компоненти в Китай трябва стриктно да се придържат към два основни стандарта: GB/T 18601-2024 „Строителни плоскости от естествен гранит“ и GB 6566 „Ограничения на радионуклидите в строителните материали“. GB/T 18601-2024, най-новият национален стандарт, заместващ GB/T 18601-2009, се прилага за производството, разпространението и приемането на панели, използвани в архитектурни декоративни проекти, използващи метода на лепилно свързване. Ключовите актуализации включват:
Оптимизирана функционална класификация: Типовете продукти са ясно категоризирани по сценарий на приложение, класификацията на извитите панели е премахната и е подобрена съвместимостта със строителните техники;
Подобрени изисквания за производителност: Добавени са показатели като устойчивост на замръзване, устойчивост на удар и коефициент на противоплъзгане (≥0,5), а методите за анализ на скали и минерали са премахнати, като се фокусира повече върху практическата инженерна производителност;
Усъвършенствани спецификации за тестване: На разработчиците, строителните компании и агенциите за тестване се предоставят унифицирани методи за тестване и критерии за оценка.
Що се отнася до радиоактивната безопасност, GB 6566 изисква гранитните компоненти да имат вътрешен радиационен индекс (IRa) ≤ 1,0 и външен радиационен индекс (Iγ) ≤ 1,3, което гарантира, че строителните материали не представляват радиоактивна опасност за човешкото здраве. Съвместимост с международните стандарти
Изнасяните гранитни компоненти трябва да отговарят на регионалните стандарти на целевия пазар. ASTM C1528/C1528M-20e1 и EN 1469 са основните стандарти съответно за северноамериканския и европейския пазар.
ASTM C1528/C1528M-20e1 (стандарт на Американското дружество за изпитване и материали): Служи като консенсусно ръководство за избор на размерен камък в индустрията, като препраща към няколко свързани стандарта, включително ASTM C119 (Стандартна спецификация за размерен камък) и ASTM C170 (Изпитване на якост на натиск). Това предоставя на архитектите и изпълнителите цялостна техническа рамка от избора на проект до монтажа и приемането, като подчертава, че приложението на камъка трябва да отговаря на местните строителни норми.
EN 1469 (стандарт на ЕС): За каменни продукти, изнасяни за ЕС, този стандарт служи като задължителна основа за CE сертифициране, изисквайки продуктите да бъдат трайно маркирани със стандартния номер, клас на експлоатационни характеристики (напр. A1 за външни подове), страната на произход и информацията за производителя. Последната редакция допълнително засилва изпитването на физическите свойства, включително якост на огъване ≥8MPa, якост на натиск ≥50MPa и устойчивост на замръзване. Тя също така изисква от производителите да въведат система за фабричен производствен контрол (FPC), обхващаща инспекция на суровините, мониторинг на производствения процес и инспекция на готовия продукт.
Система за сертифициране на безопасността
Сертифицирането за безопасност на гранитните компоненти се диференцира въз основа на сценария на приложение, като обхваща предимно сертифициране за безопасност при контакт с храни и сертифициране на системи за управление на качеството.
Приложения за контакт с храни: Изисква се сертифициране от FDA, фокусирано върху тестване на химическата миграция на камъни по време на контакт с храни, за да се гарантира, че отделянето на тежки метали и опасни вещества отговаря на праговете за безопасност на храните.
Общо управление на качеството: Сертифицирането по система за управление на качеството по ISO 9001 е основно изискване за индустрията. Компании като Jiaxiang Xulei Stone и Jinchao Stone са получили тази сертификация, установявайки цялостен механизъм за контрол на качеството от добива на сурови материали до приемането на готовия продукт. Типични примери включват 28-те стъпки за проверка на качеството, внедрени в проекта Country Garden, обхващащи ключови показатели като точност на размерите, плоскост на повърхността и радиоактивност. Документите за сертифициране трябва да включват протоколи от тестове на трети страни (като например изпитване за радиоактивност и изпитване на физически свойства) и записи за контрол на фабричното производство (като например дневници за работа на системата FPC и документация за проследяване на суровините), установявайки пълна верига за проследяване на качеството.
Ключови точки за съответствие
Вътрешните продажби трябва едновременно да отговарят на изискванията за експлоатационни характеристики на GB/T 18601-2024 и на ограниченията за радиоактивност на GB 6566;
Продуктите, изнасяни за ЕС, трябва да бъдат сертифицирани по EN 1469 и да носят маркировка CE и клас на експлоатационни характеристики A1;
Компаниите, сертифицирани по ISO 9001, трябва да съхраняват записи за производствен контрол и протоколи от изпитвания за период от поне три години за целите на регулаторния преглед.
Чрез интегрираното прилагане на многоизмерна стандартизираща система, гранитните компоненти могат да постигнат контрол на качеството през целия си жизнен цикъл, от производството до доставката, като същевременно отговарят на изискванията за съответствие както на вътрешния, така и на международния пазар.
4. Стандартизирано управление на документи за приемане
Стандартизираното управление на документите за приемане е основна контролна мярка за доставката и приемането на гранитни компоненти. Чрез систематична система за документиране се установява верига за проследяване на качеството, за да се гарантира проследимост и съответствие през целия жизнен цикъл на компонента. Тази система за управление обхваща предимно три основни модула: документи за сертифициране на качеството, транспортни и опаковъчни списъци и протоколи за приемане. Всеки модул трябва стриктно да спазва националните стандарти и индустриалните спецификации, за да формира система за управление със затворен цикъл.
Документи за сертифициране на качеството: Съответствие и авторитетна проверка
Документите за сертифициране на качеството са основното доказателство за съответствие с качеството на компонентите и трябва да бъдат пълни, точни и съответстващи на законовите стандарти. Списъкът с основни документи включва:
Сертифициране на материалите: Това обхваща основна информация като произход на суровината, дата на добив и минерален състав. Тя трябва да съответства на физическия номер на артикула, за да се осигури проследимост. Преди суровината да напусне мината, трябва да се извърши инспекция на мината, документираща последователността на добив и първоначалното състояние на качеството, за да се осигури еталон за последващо качество на обработката. Докладите от тестове на трети страни трябва да включват физични свойства (като плътност и водопоглъщане), механични свойства (якост на натиск и якост на огъване) и тестове за радиоактивност. Организацията, извършваща тестовете, трябва да е квалифицирана от CMA (напр. реномирана организация като Пекинския институт за инспекция и карантина). Номерът на стандарта за тестване трябва да бъде ясно посочен в доклада, например резултатите от теста за якост на натиск в GB/T 9966.1, „Методи за изпитване на естествен камък – Част 1: Изпитвания за якост на натиск след изсушаване, насищане с вода и цикли на замразяване-размразяване“. Тестването за радиоактивност трябва да отговаря на изискванията на GB 6566, „Граници на радионуклиди в строителните материали“.
Специални документи за сертифициране: Продуктите за износ трябва допълнително да предоставят документация за маркировка CE, включително протокол от изпитване и декларация за експлоатационни характеристики на производителя (DoP), издадена от нотифициран орган. Продуктите, включващи Система 3, трябва също да представят сертификат за фабричен производствен контрол (FPC), за да се гарантира съответствие с техническите изисквания за продукти от естествен камък в стандартите на ЕС, като например EN 1469.
Ключови изисквания: Всички документи трябва да бъдат подпечатани с официалния печат и междуредовия печат на изпитващата организация. Копията трябва да бъдат маркирани с „идентично с оригинала“ и подписани и потвърдени от доставчика. Срокът на валидност на документа трябва да е след датата на изпращане, за да се избегне използването на изтекли данни от изпитванията. Транспортни списъци и опаковъчни листове: Прецизен контрол на логистиката
Списъците за доставка и опаковъчните листове са ключови средства, свързващи изискванията за поръчка с физическата доставка, изискващи тристепенен механизъм за проверка, за да се гарантира точността на доставката. Конкретният процес включва:
Уникална система за идентификация: Всеки компонент трябва да бъде трайно етикетиран с уникален идентификатор, или QR код, или баркод (препоръчва се лазерно гравиране, за да се предотврати износване). Този идентификатор включва информация като модел на компонента, номер на поръчката, партида за обработка и инспектор по качеството. На етапа на грубия материал компонентите трябва да бъдат номерирани според реда, в който са били добивани, и маркирани с устойчива на измиване боя от двата края. Процедурите по транспортиране и товарене и разтоварване трябва да се извършват в реда, в който са били добивани, за да се предотврати смесване на материалите.
Процес на проверка на три нива: Първото ниво на проверка (поръчка спрямо списък) потвърждава, че кодът на материала, спецификациите и количеството в списъка съответстват на договора за покупка; второто ниво на проверка (списък спрямо опаковка) проверява дали етикетът на опаковъчната кутия съответства на уникалния идентификатор в списъка; а третото ниво на проверка (опаковка спрямо действителния продукт) изисква разопаковане и проверки на място, като се сравняват действителните параметри на продукта с данните от списъка чрез сканиране на QR кода/баркода. Спецификациите на опаковката трябва да отговарят на изискванията за маркиране, опаковане, транспортиране и съхранение на GB/T 18601-2024, „Строителни плоскости от естествен гранит“. Уверете се, че здравината на опаковъчния материал е подходяща за теглото на компонента и предотвратява повреда на ъглите по време на транспортиране.
Доклад за приемане: Потвърждение на резултатите и определяне на отговорностите
Протоколът за приемане е крайният документ от процеса на приемане. Той трябва да документира подробно процеса на тестване и резултатите, отговаряйки на изискванията за проследимост на системата за управление на качеството ISO 9001. Основното съдържание на доклада включва:
Запис на тестови данни: Подробни стойности на изпитваните физични и механични свойства (напр. грешка в плоскостта ≤ 0,02 mm/m, твърдост ≥ 80 HSD), геометрични отклонения на размерите (толеранс на дължина/ширина/дебелина ±0,5 mm) и приложени таблици с оригинални данни от измервания от прецизни инструменти като лазерни интерферометри и гланцометри (препоръчително е да се запазят три знака след десетичната запетая). Тестовата среда трябва да бъде строго контролирана, с температура 20 ± 2°C и влажност 40%-60%, за да се предотврати влиянието на факторите на околната среда върху точността на измерване. Обработка на несъответствия: За артикули, надвишаващи стандартните изисквания (напр. дълбочина на повърхностната драскотина >0,2 mm), местоположението и степента на дефекта трябва да бъдат ясно описани, заедно със съответния план за действие (преработка, понижаване на качеството или бракуване). Доставчикът трябва да представи писмен ангажимент за коригиращи действия в рамките на 48 часа.
Подпис и архивиране: Докладът трябва да бъде подписан и подпечатан от представителите по приемането както на доставчика, така и на купувача, като ясно се посочва датата на приемане и заключението (квалифициран/в процес на приемане/отхвърлен). В архива трябва да бъдат включени и сертификати за калибриране на инструменти за изпитване (напр. докладът за точността на измервателните инструменти съгласно JJG 117-2013 „Спецификация за калибриране на гранитни плочи“) и записи от „трите инспекции“ (самостоятелна инспекция, взаимна инспекция и специализирана инспекция) по време на строителния процес, образувайки пълен запис за качеството.
Проследимост: Номерът на отчета трябва да използва формат „код на проекта + година + сериен номер“ и да бъде свързан с уникалния идентификатор на компонента. Двупосочната проследимост между електронни и физически документи се постига чрез ERP системата, а отчетът трябва да се съхранява поне пет години (или по-дълго, както е договорено в договора). Чрез стандартизираното управление на гореспоменатата система за документи може да се контролира качеството на целия процес на гранитните компоненти от суровините до доставката, осигурявайки надеждна поддръжка на данни за последващ монтаж, строителство и следпродажбено обслужване.
5. Транспортен план и контрол на риска
Гранитните компоненти са силно крехки и изискват строга прецизност, така че тяхното транспортиране изисква систематично проектиране и система за контрол на риска. Интегрирайки индустриалните практики и стандарти, планът за транспортиране трябва да бъде координиран в три аспекта: адаптиране на вида транспорт, прилагане на защитни технологии и механизми за прехвърляне на риска, осигурявайки постоянен контрол на качеството от доставката до фабриката до приемането.
Избор, базиран на сценарии, и предварителна проверка на методите за транспорт
Транспортните договорености трябва да бъдат оптимизирани въз основа на разстоянието, характеристиките на компонентите и изискванията на проекта. За транспорт на къси разстояния (обикновено ≤300 км) се предпочита автомобилният транспорт, тъй като неговата гъвкавост позволява доставка от врата до врата и намалява загубите при транзит. За транспорт на дълги разстояния (>300 км) се предпочита железопътният транспорт, като се използва неговата стабилност за смекчаване на въздействието на турбуленцията на дълги разстояния. За износ е от съществено значение мащабното корабоплаване, като се гарантира спазването на международните разпоредби за превоз на товари. Независимо от използвания метод, преди транспортирането трябва да се извършат предварителни тестове на опаковката, за да се провери ефективността на опаковъчното решение, симулирайки удар от 30 км/ч, за да се гарантира структурно увреждане на компонентите. Планирането на маршрута трябва да използва ГИС система, за да се избегнат три зони с висок риск: непрекъснати криви с наклони по-големи от 8°, геологично нестабилни зони с исторически интензитет на земетресения ≥6 и зони с данни за екстремни метеорологични събития (като тайфуни и обилни снеговалежи) през последните три години. Това намалява външните екологични рискове в началото на маршрута.
Важно е да се отбележи, че макар GB/T 18601-2024 да предоставя общи изисквания за „транспортиране и съхранение“ на гранитни плочи, той не уточнява подробни планове за транспортиране. Следователно, при реална експлоатация трябва да се добавят допълнителни технически спецификации въз основа на нивото на точност на компонента. Например, за високопрецизни гранитни платформи клас 000, колебанията в температурата и влажността трябва да се следят по време на транспортирането (с контролен диапазон от 20±2°C и влажност от 50%±5%), за да се предотврати освобождаването на вътрешно напрежение от промени в околната среда и причиняването на отклонения в точността.
Трислойна защитна система и оперативни спецификации
Въз основа на физичните свойства на гранитните компоненти, защитните мерки трябва да включват трислоен подход „буфериране-фиксиране-изолация“, стриктно спазвайки стандарта за сеизмична защита ASTM C1528. Вътрешният защитен слой е изцяло обвит с перлена пяна с дебелина 20 мм, с акцент върху заоблянето на ъглите на компонентите, за да се предотврати пробиване на външната опаковка от остри върхове. Средният защитен слой е запълнен с EPS пяна с плътност ≥30 кг/м³, които абсорбират енергията от вибрации при транспортиране чрез деформация. Разстоянието между пяната и повърхността на компонента трябва да се контролира до ≤5 мм, за да се предотврати изместване и триене по време на транспортиране. Външният защитен слой е закрепен с масивна дървена рамка (за предпочитане бор или ела) с напречно сечение не по-малко от 50 мм × 80 мм. Металните скоби и болтове осигуряват твърдо закрепване, за да се предотврати относителното движение на компонентите в рамката.
По отношение на експлоатацията, принципът „внимателно боравене“ трябва стриктно да се спазва. Инструментите за товарене и разтоварване трябва да бъдат оборудвани с гумени възглавници, броят на повдиганите едновременно компоненти не трябва да надвишава два, а височината на подреждане трябва да бъде ≤1,5 м, за да се избегне силно налягане, което може да причини микропукнатини в компонентите. Квалифицираните компоненти преминават през обработка на повърхностната защита преди изпращане: напръскване със силанов защитен агент (дълбочина на проникване ≥2 мм) и покриване с PE защитно фолио, за да се предотврати ерозия от масло, прах и дъждовна вода по време на транспортиране. Защита на ключови контролни точки
Защита на ъглите: Всички правоъгълни зони трябва да бъдат снабдени с гумени протектори за ъгли с дебелина 5 мм и закрепени с найлонови кабелни връзки.
Якост на рамката: Дървените рамки трябва да преминат изпитване за статично налягане от 1,2 пъти номиналното натоварване, за да се гарантира деформация.
Етикетиране на температура и влажност: Карта с индикатор за температура и влажност (диапазон от -20°C до 60°C, от 0% до 100% относителна влажност) трябва да бъде залепена от външната страна на опаковката, за да се следят промените в околната среда в реално време.
Механизъм за прехвърляне на риска и цялостно наблюдение на процеса
За да се справят с непредвидените рискове, е необходима двойна система за предотвратяване и контрол на риска, комбинираща „застраховка + мониторинг“. Трябва да се избере цялостна застраховка на товари с покритие не по-малко от 110% от действителната стойност на товара. Основното покритие включва: физически щети, причинени от сблъсък или преобръщане на транспортното средство; щети от вода, причинени от проливен дъжд или наводнение; инциденти като пожар и експлозия по време на транспортиране; и случайни падания по време на товарене и разтоварване. За висококачествени прецизни компоненти (на стойност над 500 000 юана за комплект) препоръчваме добавянето на услуги за мониторинг на транспорта на SGS. Тази услуга използва GPS позициониране в реално време (точност ≤ 10 м) и сензори за температура и влажност (интервал на вземане на данни 15 минути), за да създаде електронен регистър. Необичайните условия автоматично задействат предупреждения, което позволява визуално проследяване през целия транспортен процес.
На управленско ниво трябва да се установи многостепенна система за инспекция и отчетност: Преди транспортиране, отделът за контрол на качеството ще провери целостта на опаковката и ще подпише „Бележка за освобождаване от транспорт“. По време на транспортиране, ескортиращият персонал ще извършва визуална проверка на всеки два часа и ще записва проверката. При пристигане получателят трябва незабавно да разопакова и инспектира стоките. Всякакви повреди, като пукнатини или отчупени ъгли, трябва да бъдат отхвърлени, като се елиминира манталитетът „първо използвайте, поправете по-късно“. Чрез триизмерна система за превенция и контрол, съчетаваща „техническа защита + прехвърляне на застраховка + управленска отчетност“, процентът на повреди по транспортните товари може да се поддържа под 0,3%, значително по-нисък от средния за индустрията от 1,2%. Особено важно е да се подчертае, че основният принцип „стриктно предотвратяване на сблъсъци“ трябва да се спазва по време на целия процес на транспортиране и товарене и разтоварване. Както грубите блокове, така и готовите компоненти трябва да бъдат подредени подредено според категорията и спецификацията, с височина на стека не повече от три слоя. Между слоевете трябва да се използват дървени прегради, за да се предотврати замърсяване от триене. Това изискване допълва принципните разпоредби за „транспортиране и съхранение“ в GB/T 18601-2024 и заедно те формират основата за осигуряване на качеството в логистиката на гранитни компоненти.
6. Обобщение на значението на процеса на приемане
Доставката и приемането на гранитни компоненти е критична стъпка за осигуряване на качеството на проекта. Като първа линия на защита при контрола на качеството на строителните проекти, многоизмерното тестване и пълният контрол на процеса оказват пряко влияние върху безопасността на проекта, икономическата ефективност и достъпа до пазара. Следователно, трябва да се създаде систематична система за осигуряване на качеството, обхващаща трите измерения: технология, съответствие и икономика.
Техническо ниво: Двойна гаранция за прецизност и външен вид
Ядрото на техническото ниво се състои в гарантиране, че компонентите отговарят на изискванията за прецизност на дизайна чрез координиран контрол на консистентността на външния вид и тестване на индекса на производителност. Контролът на външния вид трябва да се прилага през целия процес, от грубия материал до готовия продукт. Например, внедрен е механизъм за контрол на цветовата разлика от „два избора за груб материал, един избор за материал на плочата и четири избора за оформление и номериране на плочите“, съчетан с работилница за оформление без светлина, за да се постигне естествен преход между цвят и шарка, като по този начин се избягват забавяния в строителството, причинени от цветова разлика. (Например, един проект беше забавен с близо две седмици поради неадекватен контрол на цветовата разлика.) Тестването на производителността се фокусира върху физическите показатели и точността на обработката. Например, автоматични машини за непрекъснато шлайфане и полиране BRETON се използват за контрол на отклонението на плоскост до <0,2 мм, докато инфрачервените електронни мостови машини за рязане осигуряват отклонения на дължината и ширината до <0,5 мм. Прецизното инженерство дори изисква строг толеранс на плоскост от ≤0,02 мм/м, което изисква подробна проверка с помощта на специализирани инструменти като гланцометри и шублери.
Съответствие: Прагове за достъп до пазара за стандартна сертификация
Съответствието е от съществено значение за навлизането на продукти на вътрешния и международния пазар, което изисква едновременно спазване както на задължителните национални стандарти, така и на международните системи за сертифициране. На вътрешния пазар спазването на изискванията на GB/T 18601-2024 за якост на натиск и якост на огъване е от съществено значение. Например, за високи сгради или в студени райони се изискват допълнителни тестове за устойчивост на замръзване и якост на циментовата връзка. На международния пазар сертифицирането CE е ключово изискване за износ към ЕС и изисква преминаване на теста EN 1469. Международната система за качество ISO 9001, чрез своята „система за три инспекции“ (самостоятелна инспекция, взаимна инспекция и специализирана инспекция) и контрол на процесите, гарантира пълна отчетност за качеството от закупуването на суровини до доставката на готовия продукт. Например, Jiaxiang Xulei Stone е постигнала водещ в индустрията процент на квалификация на продуктите от 99,8% и 98,6% процент на удовлетвореност на клиентите чрез тази система.
Икономически аспект: Балансиране на контрола на разходите с дългосрочни ползи
Икономическата стойност на процеса на приемане се състои в двойните му ползи - краткосрочно смекчаване на риска и дългосрочно оптимизиране на разходите. Данните показват, че разходите за преработка поради незадоволително приемане могат да представляват 15% от общата стойност на проекта, докато последващите разходи за ремонт поради проблеми като невидими пукнатини и промени в цвета могат да бъдат дори по-високи. Обратно, стриктното приемане може да намали последващите разходи за поддръжка с 30% и да избегне забавяния на проекта, причинени от дефекти на материалите. (Например, в един проект пукнатини, причинени от небрежно приемане, доведоха до разходи за ремонт, надвишаващи първоначалния бюджет с 2 милиона юана.) Компания за каменни материали постигна 100% процент на приемане на проекта чрез „шестстепенен процес на проверка на качеството“, което доведе до 92,3% процент на повторно закупуване от клиентите, демонстрирайки прякото въздействие на контрола на качеството върху конкурентоспособността на пазара.
Основен принцип: Процесът на приемане трябва да прилага философията на ISO 9001 за „непрекъснато усъвършенстване“. Препоръчва се механизъм за затворен цикъл „приемане-обратна връзка-усъвършенстване“. Ключови данни, като например контрол на цветовата разлика и отклонение в плоскостта, трябва да се преглеждат на тримесечие, за да се оптимизират стандартите за подбор и инструментите за проверка. Трябва да се извършва анализ на първопричините за случаите на преработка и да се актуализира „Спецификацията за контрол на несъответстващи продукти“. Например, чрез тримесечен преглед на данните, една компания намали процента на приемане на процеса на шлайфане и полиране от 3,2% на 0,8%, спестявайки над 5 милиона юана от годишни разходи за поддръжка.
Чрез триизмерната синергия на технологията, съответствието и икономиката, приемането на гранитни компоненти е не само контролна точка за контрол на качеството, но и стратегическа стъпка в насърчаването на стандартизацията в индустрията и повишаването на корпоративната конкурентоспособност. Само чрез интегриране на процеса на приемане в системата за управление на качеството на цялата индустриална верига може да се постигне интеграция на качеството на проекта, достъпа до пазара и икономическите ползи.
Време на публикуване: 15 септември 2025 г.